金属加工厂家、机械加工企业一般根据金属材料、加工工艺、加工精度要求、加工设备（机床、加工中心）、刀具等选用乳化型切削液。如果选用不当，就会造成不良的后果，特别是昂贵的设备。那么，没选对乳化型切削液会有什么样的影响呢？
1.选型不对乳化型切削液出现浮油
乳化型切削液表面的浮油，也就是我们平时所说的杂油，是指加工设备机床所使用的切削油、液压油、导轨油等的泄漏油被带到了装切削液的油箱里。这些杂油被冲到油箱里后，会浮在切削液的表面，这种现象叫做浮油。
2.选型不对导致产品腐蚀生锈
许多工厂都面临由于金属加工液的选型不对，导致金属腐蚀和生锈的情况，更有甚者，直接导致机床部件的大面积锈蚀。由于我们的生产环境复杂多样，因此导致金属腐蚀生锈的环境因素种类繁多，仅金属类腐蚀就分为黑色金属腐蚀、有色金属腐蚀。
腐蚀破坏的影响因素复杂多样，不同的条件下引起的金属腐蚀的原因是各不相同的，有时甚至会出现几种类型的腐蚀同时出现的情况。因此，针对不同的腐蚀生锈类型采用相应的防护技术十分必要。
乳化型切削液使用时的注意事项
1.乳化型切削液出现气泡，影响正常生产，污染加工环境，同时泄漏出机床也会使切削液的清洗能力降低。在生产中出现这类问题可以适当增加些消泡剂来减少气泡。
2.油乳剂在使用前必须用水稀释。
3.用硬质合金刀具切削时，如果使用乳化型切削液，必须从一开始就连续、充分地注入，否则硬质合金刀片会因淬火而开裂。
4.乳化型切削液流量应足够并处于一定压力下。切削液必须注入切割区域。
5.乳化型切削液应保持清洁，尽量减少切削液中的杂质含量，变质的切削液应及时。
怎样选择乳化型切削液？
根据加工刀具材料选择
在一些精密的高强度加工中，例如：拉削、攻丝、深孔和钻削，需要乳化型切削液具有优异的较压抗磨性能以保护刀具，可选用较压切削油或专1用攻丝油、深孔钻切削油等。
(1)工具钢1刀具的耐热性能差，高温下失去硬度，因此要求采用冷却性能好、粘度低流动性好的乳化型切削液。
(2)高速钢1刀具进行高速粗切削时，切削量大并产生大量的切削热，应采用冷却性好的切削油。如果用高速钢1刀具进行中、低速的精加工时，一般采取低粘度切削油能减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度。
(3)硬质合金刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢1刀具好得多，在一般加工中可使用活性硫切削油。如果是重切削，切削温度很高，容易较快磨损刀具，此时应选用非活性硫化切削油并增大乳化型切削液的流量，保证充足的冷却润滑。
(4)陶瓷的刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性，切削时一般使用低粘度的非活性硫化切削油，以保证加工工件的表面光洁度。
以上信息由专业从事乳化型切削液的润滑油批发于2025/2/27 13:20:27发布
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